深圳商报·读创客户端记者 陈发清
近日，中集集团旗下中集环科荣获由中国上市公司百强高峰论坛组委会主办的2025“ESG卓越奖评选”之“绿色智造双化协同标杆奖”。而在今年1月，中集环科获评工信部首批“国家卓越级智能工厂”，成为罐箱行业数字化转型新范式，其通过数字孪生、AI+多场景应用及绿色产线革新，重构智能工厂核心能力。
720小时仿真验证 数字孪生“预演”新车间
在投资最大的种罐箱绿色柔性灯塔工厂项目中，中集环科创新应用数字孪生技术，对焊接线、总装线进行720小时仿真调试，随机生成超过500份样例数据，系统精准识别出6处物流瓶颈和18个优化点，并提出RGV智能调度与产线运转的精准协同方案，实现运输路径与运行效率的双重优化。
最终实现产能提升20%、能耗降低10%，并培养15名数字孪生专业人才。此创新实践已在集团内部推广，成为离散制造业数字化转型标杆。 AI+多场景应用 重构智能工厂DNA在罐箱制造过程中，焊缝质量关系到罐箱的整体强度和密封性。中集环科基于已成功应用的数字探伤技术（DR），正积极推进“AI+数字探伤”技术研发，目前已进入模型训练阶段。通过对焊缝的数字成像，AI 算法能够自动识别并分析焊缝的裂纹、夹渣等缺陷，准确率高达99%。
“现阶段AI主要是辅助无损检测工程师评片，待完成最终验证后，将实现从人工单张读片转变为AI批量智能诊断。”中集环科企管信息部副经理景连斌介绍，目前，数字探伤技术已在多个生产车间推广应用，使单次检测时间从原来的60～90分钟缩短至1～2分钟，效率提升60倍，年节约成本150万元。
在安全管理方面，中集环科利用“AI+视频监控”技术构建数字化安全平台，高效识别车辆监控、劳保穿戴、生命体征监控、电子禁区等16个典型场景的安全风险。例如，叉车辅助驾驶系统通过红外光栅预防碰撞，危化品仓库AI监测静电释放操作。相比传统方法，AI检测技术突破光线、角度等环境限制，具备更强的适应性和准确性。 6.5分钟/台 打造罐箱行业首条全自动粉末喷涂线
在碳中和目标下，绿色制造已经成为全球制造业的重要发展方向。中集环科打造的罐箱行业首条全自动粉末喷涂线，替代传统的油漆工艺，实现VOCs近零排放，年减排量78吨，相当于种植约1.4万棵树。
3D激光定位+多轴机器人协作使喷涂覆盖率达95%，涂料利用率从30%提升至90%。生产节拍由12分钟/台缩短至6.5分钟/台，人力成本降低超50%。凭借先进的绿色发展理念和生产技艺，中集环科被工信部评为“2024年度国家级绿色工厂”。
